一个纺织车间的数字革命

　　相较同等产能规模纺织企业，国内纺织重镇福州长乐区的福建景丰科技有限公司，在用工用地等方面是“缩微企业”，但在体现竞争力的生产和管理质效上是“大企业”。这种反差，源自7年前其为适应生产要素成本快速上升以及市场要求优质产品稳定高效供应等变化而实施的车间数字革命。

　　自动化让最花力气的活变得轻松

　　走进景丰公司工厂，只见各种机器飞速运转，少见工人穿梭。在其锦纶丝生产原材料投料区，一条条管道全天候自动为各生产线精确“喂食”。

　　“以前这道工序用工30多人，现在只需3人。”景丰公司厂长付重先说，原来工人需将固体原料从卡车上搬下存放，再按照生产计划测算配比投料。现在可通过输料管，将每车30吨液体原材料直接送入原料罐，由智能生产平台依不同生产线需求智能分配。

　　贯穿全流程的“机器换工”和自动化控制，让景丰公司最花力气的活用工大幅减少，生产质效大幅提升。

　　在恒温恒湿的车间中，付重先介绍，受人工生产和检测内容限制，以前每个车间最多生产50种丝线。现在机器自动识别，一个车间可生产近200个品种。

　　丝线卷绕工序，以往需要工人不断将满卷丝饼从卷绕轴上取下挂到丝车上，运到检验车间。而在景丰公司看到，机械手和“T”形、装着摄像头的悬挂运输装备“天车”几乎完全取代人工。“用工数减少超60%，效率提升近6倍。”付重先说。

　　智能化让最有风险的环节变得保险

　　在景丰公司智能检验车间，装备高精度称重设备、AR设备等的在线检测平台，可对每天生产的8万卷丝饼即时检测。而以往大量产品往往因质检周期长不能及时发货。

　　“以前人工一天抽检1万卷，一周一反馈。效率慢、用工多，产品良率难保证。”付重先说，现在每条生产线、每个纺位、每个规格和批号的信息都能即时反馈。因产品质量问题导致损失概率大大降低。

　　通过“智能换工”让最有风险的环节变得保险，还使景丰公司全方位降本增效。

　　在检验车间，记者还看到机器人会按设定，将足时冷却稳定的产品送去包装，解决以往人工记录时间易出误差导致丝线色差问题。而智能包装机器会依产品销往国外、省外或本省，选择缠绕7层、5层或3层包装带。

　　在堆叠10多层、20多米高的智能立体仓库前，付重先说，入库时机器人也会根据订单排期、生产顺序等，将优先出库产品放到最外面位置，防止产品出库损伤或久放变质。

　　数字赋能打造产业链新生态

　　景丰公司2013年筹建，整个数字化建设花了3年时间；投入的1.2亿元成本已在2年内收回，但数字赋能的效益仍在扩大。

　　如按传统工厂建设，20万吨产能用地约300亩，用工1000多人；景丰公司仅占地45亩，用工400多人。付重先算了一笔账，仅厂房、库房、宿舍等硬件投入节约数千万元；每年还可节约人工成本上千万元、能耗成本4000余万元、物料成本2000多万元等。

　　“这还不算数字化带来的占年产能15%、利润更高的柔性生产订单收益。”付重先打开智能管理App说，现在营销人员输入客户要求，系统就能自动匹配数据，根据价格、是否有库存和生产线等，快速指导接单、发货或生产。

　　数字化带来的生产经营利好，使景丰公司在行业产能总体过剩、今年市场严重萎缩情况下，1-8月产量仍同比增长超10%并保持盈利。

　　景丰公司的车间数字革命还在深化。“今后将基于多年数据收集和分析，持续改进不同部门生产经营；预测市场产品需求，指导上下游客户生产经营，打造智能化产业生态系统。”付重先说。

　　（来源：新华网）